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Análisis de la Cadena de Valor

El Informe A3 de Toyota

Chaku-chaku

SMED

Poka Yoke

Kanban

 

Glosario
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0-Defectos

 

El principio de Cero-Defectos nos dice que:

  1. no debemos aceptar un defecto
  2. no debemos entregar un defecto
  3. no debemos producir un defecto
  4. todo defecto detectado debe resolverse de inmediato
4M

 

Las cuatro emes son las cuatro agrupaciones de causas que pueden originar un problema en un proceso:
1- el hombre (Man)
2- la máquina (Machine)
3- el método (Method)
4- los materiales (Materials)

A menudo es necesario considerar una más. La 5ª M: el medio (Mother nature)
Suelen utilizarse para afrontar de forma ordenada el análisis de las causas de un problema mediante el diagrama de Ishikawa (diagrama de espina de pescado)

 

5S

 

5S proviene de cinco palabras japonesas:
Seiri = Separar (o Clasificar)
Seiton = Ordenar
Seiso = Limpiar
Seiketsu = Estandarizar
Shitsuke = Sostener (o Autodisciplina)
5S es más que ordenar y limpiar; pretende cambiar los hábitos en el puesto de trabajo para una mejor seguridad, eficiencia y motivación. Es asímismo una base fundamental para la estandarización y gestión visual.
Hay quien añade una sexta "S" por "Seguridad". Mientras que en un estado avanzado del TPM la quinta "S" no es necesaria y la sexta se sobreentiende.
Más información (texto automático: acceso a la ficha técnica 5S)

 

5-Why

(los 5 porqués)

 

Los cinco porqués es una herramienta de análisis que trata de encontrar la causa raíz de un problema.
Se parte del síntoma del problema y nos preguntamos ¿por qué? sucesivamente hasta que la causa raíz se vuelve evidente. De esta forma se pretende evitar que aceptemos lo que en principio parece la causa del problema.

 

6 sigma

 

Seis Sigma significa: seis veces la desviación estándar de un proceso (la sigma). Un proceso con variabilidad Seis Sigma dentro de límites tendrá 3,4 defectos por millón de oportunidades. (No siempre será este el objetivo)
Seis sigma es una metodología para la mejora de los procesos.
Pretende reducir la variabilidad de los resultados de los procesos mediante la reducción de la variabilidad de las entradas. Seis Sigma incluye toda una serie de herramientas tradicionales de análisis y resolución de problemas y se apoya especialmente en estudios estadísiticos.


El proceso general de la metodología es conocido como el ciclo: DMAIC
Definir (Define)
Medir (Measure)
Analizar (Analyze)
Mejorar (Improve)
Controlar (Control)


En una organización en la que Seis Sigma está implantada suelen existir las figuras del "green belt" (cinturón verde) y el "black belt" (cinturón negro), según sea su grado de conocimiento, experiencia y funciones en el desarrollo de proyectos Seis Sigma.
Los proyectos Seis Sigma suelen tener dos indicadores: variabilidad de los resultados (es decir, tasa de defectos) y coste.

 

A3 report

( Informe A3)

 

El informe A3 de Toyota es una hoja de papel tamaño DIN A3 en la que se refleja:


1- Definición del problema
2- Situación actual
3- Análisis de las causas
4- Situación objetivo
5- Plan de Acción
6 - Seguimiento
7- Resultados



ACV

(Análisis de la Cadena de Valor)

 

El Análisis de la Cadena de Valor o Value Stream Mapping (Trazado de la Cadena de Valor) es una herramienta fundamental en el análisis de los procesos de cualquier organización.

El Flujo del Valor y el Flujo de Información se despliegan visualmente en el análisis, haciendo evidente la correlación entre ambos.

Los símbolos utilizados son muy simples y constituyen un lenguaje común para interpretar con facilidad cuáles son las operaciones, sus características, los transportes y la transferencia de información.

 

ANDON

 

En el TPS (Toyota Production System), el Andon es un dispositivo que de forma visual advierte de una anomalía.

  • Permiten conocer con facilidad si las condiciones de funcionamiento de los equipos son o no las óptimas. (Y en algunos casos nos da información también sobre el tipo de anomalía)
  • Es una señal destinada a desencadenar una reacción inmediata para la corrección de anomalías.

 

Autonomation

 

Se llama “Autonomation” a la característica de la máquina que provoca el efecto “Jidoka”. Es decir, es el mecanismo en sí que le da “el toque humano” a la máquina.
La máquina será quien “esté pendiente” de la posible aparición de anomalías y provocará la parada cuando se produzca.
Una “anomalía” puede ser tanto un problema de calidad, una avería inminente o un riesgo de sobreproducción.
“Autonomation” no resuelve el problema (lo cual sería alcanzar el nivel más alto de la automatización), pero obliga al personal a concentrar sus esfuerzos en un problema concreto.

 

Cadena de Valor

 

La cadena de valor es una representación gráfica de las actividades de una organización. En ella se muestra el proceso de generación de valor para el cliente final. Igualmente permite mostrar aquellas operaciones que no generan valor o que son críticas para satisfacer las necesidades del cliente.

Mediante el trazado de la cadena de valor es posible condensar la información relevante sobre los procesos, de modo que los "propietarios" del proceso tengan una misma interpretación del mismo, favoreciendo así el trabajo en equipo.

En el entorno del Lean Manufacturing las técnicas asociadas son el Análisis de la Cadena de Valor y el Diseño de la Cadena de Valor.

 

Chaku-chaku

 

“Chaku” es un término japonés que quiere decir “carga”, por lo que chaku-chaku viene a significar carga-carga, en el sentido de cargar y descargar piezas en un proceso productivo.

Chaku-chaku es un concepto de célula de fabricación en el que los equipos se disponen ordenadamente en forma de “U” y el operario va sucesivamente descargando y cargando cada uno de ellos moviendo las piezas a lo largo de toda la línea.

 

CI

 

Continuous Improvement (Mejora Continua)

 

CIP

 

Continuous Improvement Process (Proceso de Mejora Continua)

 

DCV

(Diseño de la Cadena de Valor)

 

Para aprovechar todo el potencial del “Análisis de la Cadena de Valor” es importante el trazado del “Diseño de la Cadena de Valor”, que es la representación del proceso según sus condiciones ideales de acuerdo con los principios del Lean Manufacturing.

 

Despilfarro

 

Despilfarro es todo aquello que no añade Valor, es decir, todo aquello por lo que el cliente no estaría dispuesto a pagar.

 

DFSS

 

Design For Six Sigma

 

FIFO

 

First In First Out. Lo primero que entra es lo primero que sale.

Es el tipo de movimiento que se garantiza con las estanterías dinámicas.

 

Flujo Continuo

 

El Principio de Flujo es una de las ideas fundamentales que rige el Lean Manufacturing. En su forma ideal las unidades de material avanzan progresivamente de operación en operación, adquiriendo valor sin esperas ni defectos.

 

genchi genbutsu

 

Suele traducirse en inglés por "go and see", es decir, acude al lugar donde ocurren las cosas y observa por tí mismo.

El TPS y el Lean Manufacturing abogan por manejar datos reales. Los archivos y bases de datos pasan a un segundo plano, lo más seguro para la toma de decisiones es ver las cosas por uno mismo, no desde despachos o salas de reunión.

 

Gestión Visual

 

La Gestión Visual (“Visual Management” en inglés) es una herramienta del Lean Manufacturing que hace evidente las desviaciones del estándar.

Tiene dos objetivos fundamentales:

  1. Dar a conocer el estándar vigente en cada momento.
  2. Facilitar la supervisión del cumplimiento del estándar.
Heijunka

Heijunka es una palabra japonesa que quiere decir “nivelación”.

El casillero Heijunka es una herramienta que ayuda a mantener la horizontalidad  en la producción, absorbiendo las desviaciones por las variaciones de la demanda.

El sistema Heijunka no varía la producción según la demanda del cliente, sino que se basa en ella para ajustar los volúmenes y secuencias de productos a fabricar para conseguir una producción que evite los despilfarros:

  1. MURA (falta de uniformidad)
  2. MURI (sobrecarga, uso inadecuado de los recursos)
Ishikawa

Kaoru Ishikawa fue un ingeniero japonés que destacó entre otras cosas por la creación de los “Círculos de Calidad” y  el “Diagrama causa-efecto” que lleva su nombre.

Por tanto nos referimos a lo mismo al hablar de:

Esta herramienta sirve para obtener una visión global de las posibles causas de un problema.

Jidoka

 

Jidoka es una palabra japonesa que en el entorno del TPS (Toyota Production System) se viene traduciendo como “automatización con un toque humano”.
Es por tanto un automatismo con capacidad para reaccionar, generalmente parando la instalación ante la aparición de un defecto.

 

JIT

 

JIT : Just In Time (Justo a Tiempo)

“Justo a tiempo” se refiere un bien o servicio que debe ser suministrado al cliente:

  1. aquello que se requiere                         (qué)
  2. en el momento que se necesita             (cuándo)
  3. en la cantidad requerida                        (cuánto)
  4. con la calidad requerida                        (cómo)
  5. en el lugar requerido                             (dónde)
Kaikaku

 

Kaikaku es una palabra japonesa que significa innovación o reforma radical.

La mejora continua debe llevarse adelante mediante una combinación de pequeños pasos de mejora(kaizen) e innovaciones (kaikaku).

 

Kaizen

 

Kaizen significa literalmente: "cambio para mejor" . Suele traducirse directamente como "Mejora Continua"

 

Kanban

 

Kanban es una palabra japonesa que significa entre otras cosas “poster” o “señal”. Generalmente se asocia a una tarjeta que se utiliza como señal de comunicación entre puestos de trabajo que advierte de una necesidad de fabricación o transporte.

 

KPI

 

Key Performance Indicator (Indicador Clave de Comportamiento). Nos ayudan a llevar un seguimiento de los progresos.

Por ejemplo: OEE, Productividad...

 

KVP

 

Kontinuierliche Verbesserung Prozess (Proceso de Mejora Continua en alemán)

 

LCA

 

Low Cost Automation (Automatización a bajo coste)

 

Lean

 

Literalmente: "esbelto".

Lean Manufacturing: Manufactura Esbelta o Producción Ajustada

 

Milk Run

Milk Round

 

En los países anglosajones “milkround” tiene dos acepciones:

  1. La ruta del lechero.
  2. Ronda de reclutamiento de empleo que se realiza en las universidades.

En el entorno del Lean Manufacturing se utiliza esta denominación a sistemas de transporte de material que tratan de minimizar los desplazamientos y facilitar la comunicación sobre necesidades de suministro, siguiendo un sistema similar al tradicional de reparto de leche.

 

Muda

Mura

Muri

 

En el ámbito del TPS, Taiichi Ohno definió 3 tipos de desperdicio:

MURA – “falto de uniformidad”
MURI – “sobrecargado”
MUDA – “inútil”

 

OEE

 

OEE significa:

  • en inglés: Overall Equipment Effectiveness
  • en español: Eficiencia Global de los Medios de Producción        

OEE es el cociente entre:
El número de piezas OK fabricadas y
el número de piezas que se podrían haber fabricado en el tiempo planificado para producción.

 

 

One-Piece-Flow

(Flujo de una pieza)

 

El Principio de Flujo es una de las ideas fundamentales que rige el Lean Manufacturing. En su forma ideal las unidades de material avanzan progresivamente de operación en operación, adquiriendo valor sin esperas ni defectos.

PDCA

 

Ciclo (o "rueda") PDCA de Deming. Plan (Planificar) - Do (Hacer) - Check (Comprobar) - Act (Actuar)
Más información

 

 
 
 
 
 
 
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 El AIMME (Instituto Tecnológico Metalmecánico) ha organizado, para el próximo 19 de abril, un curso de formación para el empleo denominado "Gestión de la producción: Herramientas Lean", cuyo objetivo es aumentar la productividad, así como la capacidad de los recursos tanto técnicos como humanos.

 

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El Ceaga planea la producción de componentes en Marruecos y Portugal.

Entre los logros del Ceaga en este último año, el presidente del clúster destacó la puesta en marcha de la Universidad Corporativa del sector (arrancará en abril) que, según explicó «será el primer centro formativo del mundo para el sector de la automoción», afirmó. La aplicación generalizada del sistema de producción Lean Manufacturing es una tarea impuesta por el sector que se marca el objetivo de «pasar de ser constructores a diseñar nuestros propios proyectos. La única prioridad del Ceaga es la defensa de la primera industria de Galicia», afirmó Francisco Anguera.

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El Centro Tecnológico del Plástico de Andalucía (Andaltec), con sede en Martos, ha organizado una jornada informativa sobre Lean Manufacturing el 10 de diciembre en Jaén.

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