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Kanban

 

Kanban

KANBAN es una palabra japonesa que significa entre otras cosas “poster” o “señal”. Generalmente se asocia a una tarjeta que se utiliza como señal de comunicación entre puestos de trabajo que advierte de una necesidad de fabricación o transporte.

Según el Principio de Tracción (PULL) del Lean Manufacturing, toda fabricación o entrega de productos debe ajustarse a la demanda del proceso siguiente (demanda del cliente, ya sea interno o externo).
Una manera sencilla y eficaz de transmitir las necesidades del “proceso siguiente” es mediante KANBAN.

Hay situaciones cotidianas en las que llevamos a cabo operaciones según criterios de tracción (PULL) o empuje (PUSH):

  1. Llenar el depósito del coche cada vez que pasamos por una gasolinera es PUSH (llevamos a cabo la operación independientemente de la necesidad real)

 

  1. Llenar el depósito del coche cuando el indicador esté en un determinado punto (por ejemplo, inicio de reserva), es PULL (llevamos a cabo la operación cuando realmente existe la necesidad)

 

En la fabricación tradicional con procesos y operaciones desacopladas no existe comunicación entre procesos; o si la hay no se utiliza para ajustar la fabricación o las entregas a la demanda del “proceso siguiente”. Cuando lo fabricado es “empujado” (PUSH) al proceso siguiente, lo importante es obtener el máximo rendimiento de los medios de producción independientemente de si se necesita

En la producción en tracción (PULL) cada proceso “tira” del anterior y produce o entrega según le indique el siguiente. Partimos de la demanda del cliente (previamente nivelada) y se establecen señales que hacen que los productos vayan avanzando según las necesidades reales.

Si no un proceso no tiene demanda, no fabrica.

En el funcionamiento habitual del KANBAN, la señal (en forma de tarjeta KANBAN por ejemplo) es transmitida desde el proceso siguiente (cliente) al proceso anterior (proveedor). Este KANBAN autoriza u obliga a fabricar o entregar, de modo que la consecuencia es el transporte o puesta a disposición del cliente el material requerido acompañado del KANBAN.

Características del KANBAN.

  1. Un KANBAN tiene asociado un lote de un tipo concreto de productos, es decir:

Se le asocia un producto concreto (mediante texto, imagen, código de barras…)
Se le asocia una cantidad concreta (“vale por 100 piezas”)

  1. puede añadir otra información de utilidad, como puede ser la identificación de los procesos que relaciona (origen-final), el tipo de embalaje del producto, la ubicación del material en el área de almacenamiento, etc.

 

Tipos de KANBAN (según uso)

1. KANBAN de fabricación (autoriza a fabricar)

2. KANBAN de transporte (autoriza a entregar)

 

Tipos de KANBAN (por diseño)

1. Tarjeta KANBAN
Es el más extendido.

Ventaja: muy sencillas y versátiles
Inconveniente: se pierden

2. KANBAN contenedor

En este caso el contenedor vacío es la señal.
La entrega de un contenedor vacío con capacidad para 350 piezas e identificado con el producto X, puede establecerse como la señal para fabricar o entregar 350 piezas del producto X.

3. KANBAN de ubicación

Se establecen señales en la ubicación del material que indican la necesidad de cubrir el hueco.

 

4. KANBAN disparador

El KANBAN disparador utiliza una señal a la que se llega progresivamente que autoriza (u obliga) a fabricar o entregar.

(Sería el ejemplo de utilizar la luz de reserva del vehículo como señal de autorización u obligación para repostar)

5. KANBAN electrónico

Se trata de un KANBAN impreso, que se genera según las necesidades registradas en un sistema informático.

 

Observaciones para el buen funcionamiento del KANBAN
(Especialmente referido a las tarjetas KANBAN)

  1. Las tarjetas KANBAN se utilizan para solicitar material al proceso anterior

 

  1. Las tarjetas KANBAN no deben desecharse ni perderse

 

  1. Cada tarjeta KANBAN tiene asociado una determinada cantidad de un material concreto
  1. Cada ubicación de material está diseñado de acuerdo con la frecuencia con la que se necesita cada contenedor y de acuerdo con el tiempo necesario para su reposición. De modo que cada vez, sólo se debe retirar una unidad de embalaje.

 

  1. Las tarjetas KANBAN sólo deben manejarse dentro del circuito de aprovisionamiento y en los momentos indicados para ello
  1. Periódicamente se deberá comprobar el número de tarjetas KANBAN disponibles en el sistema

 

  1. En caso de encontrarse alguna tarjeta KANBAN fuera de su lugar, deteriorada o se detecte su falta debe ser comunicado a una determinada persona responsable de su reposición
  1. Al retirar por primera vez un contenedor de su ubicación (o al abrirla y comenzar su uso), su tarjeta KANBAN debe retirarse y dejarse en su buzón correspondiente.

 

  1. Sólo se debe comenzar el uso de un nuevo contenedor cuando el anterior ha sido agotado por completo (para evitar mezclas de lotes y asegurar el FIFO)
  1. Al finalizar una orden, el material puede volver a colocarse en el lugar de donde se retiró (es por esto por lo que para cada componente, sí hay N tarjetas KANBAN  debe haber N+1 huecos para sus cajas).
 

 El AIMME (Instituto Tecnológico Metalmecánico) ha organizado, para el próximo 19 de abril, un curso de formación para el empleo denominado "Gestión de la producción: Herramientas Lean", cuyo objetivo es aumentar la productividad, así como la capacidad de los recursos tanto técnicos como humanos.

 

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El Ceaga planea la producción de componentes en Marruecos y Portugal.

Entre los logros del Ceaga en este último año, el presidente del clúster destacó la puesta en marcha de la Universidad Corporativa del sector (arrancará en abril) que, según explicó «será el primer centro formativo del mundo para el sector de la automoción», afirmó. La aplicación generalizada del sistema de producción Lean Manufacturing es una tarea impuesta por el sector que se marca el objetivo de «pasar de ser constructores a diseñar nuestros propios proyectos. La única prioridad del Ceaga es la defensa de la primera industria de Galicia», afirmó Francisco Anguera.

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El Centro Tecnológico del Plástico de Andalucía (Andaltec), con sede en Martos, ha organizado una jornada informativa sobre Lean Manufacturing el 10 de diciembre en Jaén.

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